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在高速高精度、復(fù)合智能、綠色環(huán)保、高可靠性、高穩(wěn)定性的高檔數(shù)控剪板機核心技術(shù)及輪轂功能部件的研究與應(yīng)用方面仍存在較大差距。液壓折彎機包括支架、工作臺和夾緊板，工作臺置于支架上，工作臺由底座和壓板構(gòu)成，底座通過鉸鏈與夾緊板相連，底座由座殼、線圈和蓋板組成，線圈置于座殼的凹陷內(nèi)，凹陷頂部覆有蓋板。 使用時由導(dǎo)線對線圈通電，通電后對壓板產(chǎn)生引力，從而實現(xiàn)對壓板和底座之間薄板的夾持。由于采用了電磁力夾持，使得壓板可以做成多種工件要求，而且可對有側(cè)壁的工件進(jìn)行加工。模鍛液壓機引進(jìn)世界先進(jìn)技術(shù)生產(chǎn)的系列產(chǎn)品。該熱模鍛壓立機在汽車、拖拉機、內(nèi)燃機、船舶、航空、礦山機械、石油機械、五金工具等制造業(yè)中，用于進(jìn)行成批大量的黑色和有色金屬的模鍛和精整鍛件，鍛造出的鍛件精度高，材料的利用率高，生產(chǎn)率高，易于實現(xiàn)自動化，對工人的操作技術(shù)要求低，噪聲和振動小等優(yōu)點，因而在現(xiàn)代鍛壓生產(chǎn)中的應(yīng)用日趨廣泛，是現(xiàn)代鍛造生產(chǎn)不可缺少的高精鍛設(shè)備。液壓壓力機主要是有機架、液壓系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、加壓油缸、上模及下模，加壓油缸裝在機架上端，并與上模聯(lián)接，冷卻系統(tǒng)與上模、下模聯(lián)接。其特征在于機架下端裝有移動工作臺及與移動工作臺聯(lián)接的移動油缸，下模安放在移動工作臺的上面。針對國內(nèi)外機床市場的現(xiàn)狀，機床行業(yè)應(yīng)走高端路線，實現(xiàn)國產(chǎn)化。

另一方面，數(shù)控剪板機，從其發(fā)展過程的角度來看，從19世紀(jì)末到20世紀(jì)中葉，數(shù)控切割機模具材料主要是高速鋼;此外，雖然我國的一些企業(yè)已開發(fā)出高端數(shù)控剪板機，但其中大部分仍然是在數(shù)控系統(tǒng)的主系統(tǒng)和進(jìn)氣輪轂的基本部件上組裝而成。在20世紀(jì)70年代，人們使用高壓合成技術(shù)合成多晶金剛石。此外，為了滿足飛機結(jié)構(gòu)件的高質(zhì)量要求。

一般采用整片毛坯加工，由于加工量大，數(shù)控剪板機的材料去除率超過90%，對加工效率要求很高。似乎只需鋪包的復(fù)雜材料不需要大量加工，但對加工質(zhì)量的要求越來越高。除了機身結(jié)構(gòu)件外，飛機的加工思路也是一個難題。外國企業(yè)也有創(chuàng)新的發(fā)展思路和方法，值得我們學(xué)習(xí)和借鑒。

鈦合金被認(rèn)為是一種難以加工的材料。

。這種情況與日本，美國和德國等發(fā)達(dá)國家的產(chǎn)量的60％至70％的數(shù)控率相當(dāng)，并且數(shù)值控制率為產(chǎn)值的80％至90％。一些具有前瞻性的公司也看到了未來國內(nèi)機床的發(fā)展趨勢。它已經(jīng)投資于高端產(chǎn)品的研發(fā)，為國外企業(yè)提供了沉重的打擊，為國內(nèi)機床企業(yè)樹立了標(biāo)桿。對于數(shù)控剪板機行業(yè)來說，這是一個不小的挑戰(zhàn)。數(shù)控剪板機不斷突破數(shù)量到質(zhì)量的實現(xiàn)，從弱到強，國內(nèi)機床市場競爭激烈，數(shù)控剪板機和時下，除了國內(nèi)數(shù)控切割機市場的迫切轉(zhuǎn)型需求外，它也面臨著國外機床企業(yè)搶占海上市場的現(xiàn)實。

據(jù)統(tǒng)計，2012年金屬切削數(shù)控剪的數(shù)控率為25.8%，成形數(shù)控剪的數(shù)控率為5.8%。

數(shù)控剪板機已經(jīng)得到了廣泛的應(yīng)用，因此其需求量也很大，受研發(fā)能力的影響。目前，80%的高檔數(shù)控系統(tǒng)，90%的高檔數(shù)控系統(tǒng)，85%的高檔數(shù)控剪板機也依賴進(jìn)口。從而將金剛石液壓彎曲模的應(yīng)用范圍擴展到航空、航空航天、汽車、電子、石材等領(lǐng)域。因此，數(shù)控剪板機在這兩個方面往往對各個行業(yè)都很重要。

發(fā)動機通常由難以加工的材料制成，并且具有復(fù)雜的形狀。它需要開槽，刀片加工等，液壓折彎機模具的實際切割效果非常高。